Deseño e Desenvolvemento
D&F Electric ten máis de 20 enxeñeiros técnicos, que levan máis de dez anos traballando en barras de bus laminadas, barras ríxidas de cobre e barras flexibles de folla de cobre, materiais de illamento eléctrico e pezas estruturais de illamento eléctrico durante máis de dez anos, polo que teñen experiencia en barras de bus e illamento. produtos.
Os equipos técnicos teñen software avanzado para desenvolver os produtos, non só poden desenvolver as barras de bus e as pezas estruturais de illamento dependendo dos debuxos e requisitos técnicos do cliente, tamén poden axudar ao cliente a deseñar ou optimizar a estrutura dos produtos. Se tes algunha dúbida sobre o deseño ou o sistema, podemos ter unha reunión de vídeo inmediata ou facer unha chamada para discutilo xuntos. E todos os nosos enxeñeiros técnicos poden participar nos teus proxectos para deseñar barras de bus ou pezas estruturais de illamento aplicables e rentables para ti.
Fabricación
As nosas gamas de produtos son barras colectoras laminadas, barras colectoras ríxidas de cobre, barras flexibles de folla de cobre, materiais de illamento eléctrico e pezas estruturais de illamento eléctrico mediante mecanizado CNC ou tecnoloxía de moldaxe térmica. Todo o proceso pódese rematar no noso parque industrial D&F, excepto o revestimento de barras e insercións. O revestimento está rematado polo noso provedor contratado.
Todo o noso proceso de produción, incluíndo corte con láser CNC, mecanizado CNC, pulido de superficies, desbarbado, dobrado, soldadura por difusión molecular, soldadura por arco de argón, soldadura por fricción CNC Stir, remachado por prensa, troquelado de material illante, laminación, etc. A maioría dos deseños complicados poden ser cumprida polos nosos equipos. Tamén introducimos brazo mecánico e outros equipos automáticos para mellorar o volume de produción e a eficiencia.
Proba
Temos os nosos propios laboratorios e persoal profesional de probas de calidade. Facemos probas ao 100% de todas as pezas e confirmamos o rendemento da peza deseñada antes da entrega. Podemos facer probas metalográficas, simulacións térmicas, probas de flexión, probas de forza de tracción, probas de envellecemento, probas de pulverización de sal, probas de rendemento eléctrico, probas de resistencia mecánica, detección de imaxes ópticas 3D, etc. Ademais das probas de dimensións obrigatorias
Ensaio metalográfico:As probas metalográficas normalmente usan a microscopía para proporcionar información importante sobre a estrutura e as propiedades das mostras de metal e aliaxes. Usámolo habitualmente para observar os espazos entre capas despois da soldadura e analizar a calidade da soldadura por difusión molecular.
Térmicasimitación: para probar o estado de funcionamento, o estado de refrixeración e o illamento da barra colectora para comprobar o aumento da súa temperatura. A simulación térmica pódese aplicar nunha fase inicial de deseño. Axuda aos enxeñeiros a tomar mellores decisións e a deseñar pezas de produtos máis eficaces.
Dobradotest: realizamos este test de flexión para comprobar a resistencia á fatiga das barras flexibles.
Pproba de forza de arrastre: para probar a resistencia mecánica de insercións soldadas e porcas de remache a presión en barras colectoras ou pezas estruturais de illamento.
Salsrezartest: Comprobe o rendemento resistente á corrosión da placa.
Detección de imaxes ópticas 3D: proba a dimensión para algunhas pezas cunha estrutura moi complicada.
